聚酯釜的能效提升可围绕传热优化、余热回收、工艺改进三大方向展开，目前已有多项成熟技术在行业内应用：
在传热优化方面，采用内插式螺旋导流管替代传统盘管，可增加换热面积 30%-40%，同时破坏釜内熔体边界层，使传热系数提升 25%-35%，某 15 万吨 / 年 PET 装置应用该技术后，导热油消耗量降低 18%，年节约能耗成本约 60 万元；此外，在釜壁采用高导热涂层（如氮化铝涂层，导热系数 200-300W/(m・K)），可减少釜壁热阻，使加热效率提升 10%-15%，适合老装置改造。
在余热回收方面，主流技术包括：一是利用聚酯釜顶部气相（温度 280-300℃）预热原料 EG，通过壳管式换热器将 EG 温度从常温升至 220-240℃，可替代 20%-25% 的预热罐加热负荷，某 20 万吨 / 年装置年节约蒸汽消耗约 1.2 万吨；二是回收搅拌电机余热，通过电机外壳冷却水套收集热量，用于厂区生活用水加热，可满足 50-80 人日常用水需求；三是采用热泵技术，将真空系统排出的低温尾气（温度 80-100℃）热量提升至 150-180℃，用于加热导热油，COP（性能系数）可达 3.5-4.0，节能率 25%-30%。
在工艺改进方面，推广连续化生产工艺替代间歇式工艺，可减少釜体升温降温次数（间歇式每批次温差 100-120℃，连续化温差≤20℃），某 30 万吨 / 年连续化 PET 装置比同等规模间歇式装置能耗降低 20%-25%；同时，优化反应参数，如在缩聚后期采用 “梯度降温”（每小时降 5-8℃），可减少热降解，使加热能耗降低 8%-10%，且产品质量稳定性提升 15%。
此外，智能化管控也是能效提升的重要手段，通过搭建 DCS（集散控制系统），实时监测各环节能耗数据，利用 AI 算法优化加热、搅拌、真空系统运行参数，可实现全流程能耗动态调控，某企业应用该技术后，聚酯釜综合能耗下降 12%-15%，投资回收期约 1.5-2 年。
