聚酯釜 “粘壁” 是指聚酯熔体在釜壁或搅拌桨表面结焦、固化的现象，会导致传热效率下降（热效率可降低 15%-30%）、产品杂质含量升高，严重时需停机清理，影响生产连续性。其成因主要包括三类：一是原料特性问题，如 PTA 粒径不均（粒径差＞50μm）、EG 含水量超标（＞0.5%），易导致局部原料溶解不充分，在高温下率先碳化；二是工艺参数失控，如酯化阶段温度骤升（超过 270℃）、缩聚阶段真空度波动（＞50Pa），或搅拌桨转速过低（＜10r/min），导致熔体在釜壁停留时间过长（超过 30min），发生热氧降解；三是设备结构缺陷，如釜壁光洁度不足（Ra＞1.6μm）、搅拌桨与釜壁间隙过大（＞50mm），或加热盘管分布不均，造成局部热点（温度差＞10℃）。
预防措施需从源头管控：原料预处理环节，需通过筛分机控制 PTA 粒径在 80-120μm，采用分子筛脱水使 EG 含水量≤0.1%；工艺控制上，采用 PID 温控系统确保酯化温度波动≤2℃，缩聚阶段通过真空缓冲罐维持真空度稳定（波动≤10Pa），并根据熔体黏度实时调整搅拌转速（黏度每升高 0.1dL/g，转速降低 2r/min）；设备优化方面，釜内壁采用抛光处理（Ra≤0.8μm），搅拌桨选用框式结构（间隙≤30mm），加热盘管采用螺旋式分布并增设温度传感器（每平方米 1 个）。若发生轻微粘壁，可在反应结束后通入高压氮气（0.6MPa）吹扫，配合搅拌桨低速转动（5r/min）清理；重度粘壁需停机后，采用机械铲刮（避免损伤釜壁）结合热乙二醇浸泡（120℃，2 小时）的方式处理，处理后需进行打压测试（0.5MPa，30 分钟无泄漏）方可重新投用。
