搅拌桨是树脂釜搅拌系统的核心部件，其类型直接决定物料混合效果、传热效率及反应进程，选择的核心依据是物料粘度、反应类型（如混合、聚合、酯化）及传热需求，常见搅拌桨类型包括锚式、推进式、涡轮式、螺带式及分散式五大类，各类适用场景存在明确差异，需结合生产实际精准选择。锚式搅拌桨属于低速、大直径搅拌桨（桨叶直径通常为釜体直径的0.8-0.9倍），结构为锚形或框形，桨叶贴近釜体内壁，核心优势是能有效刮除釜壁粘附的物料，避免局部过热或结垢，适用于高粘度物料（粘度范围1000-100000mPa·s）场景，如聚酯树脂后期熟化（物料粘度可达50000mPa·s以上）、酚醛树脂缩聚反应等。其搅拌转速较低（通常5-50r/min），以“刮壁+缓慢混合”为主，混合强度较弱，若反应需要较强的剪切力（如乳液聚合），需搭配涡轮式桨形成组合搅拌系统。锚式桨材质需根据物料腐蚀性选择，普通物料采用不锈钢，腐蚀性物料则需做四氟喷涂处理，桨叶厚度需根据搅拌扭矩设计，避免高粘度物料导致桨叶变形。推进式搅拌桨（又称螺旋桨式）属于高速、小直径搅拌桨（桨叶直径为釜体直径的0.2-0.4倍），结构为3-4片螺旋桨叶，核心优势是能产生强轴向循环流，推动物料在釜内快速循环，混合效率高，适用于低粘度物料（粘度<1000mPa·s）的强制循环与混合场景，如树脂合成初期的原料混合（如乙二醇与苯酐的混合）、丙烯酸酯乳液聚合的初期加料混合等。其搅拌转速较高（50-500r/min），通常安装在釜体中心，可带动全釜物料循环，减少混合死角，但对高粘度物料的搅拌效果差，且无法刮除釜壁物料，若用于放热反应，需搭配内盘管传热系统，提升传热效率。推进式桨的叶片角度可根据需求调整（通常为15°-45°），角度越大，轴向推力越强，循环效果越好。涡轮式搅拌桨属于中高速、中直径搅拌桨（桨叶直径为釜体直径的0.3-0.6倍），结构为多片平直或弯曲叶片（常见6-12片），核心优势是能产生强径向流动与剪切力，既能实现物料的均匀混合，又能破碎物料中的气泡（如聚合反应中产生的氧气泡），适用于中粘度物料（粘度100-10000mPa·s）及需要高强度混合、剪切的反应场景，如环氧树脂的环氧氯丙烷与双酚A的缩聚反应、聚氨酯预聚体合成等。其搅拌转速范围广（30-300r/min），根据叶片形状可分为开启式（无轮毂，适用于易结垢物料）和封闭式（有轮毂，混合效率更高），部分涡轮桨还会在叶片边缘增加刮壁条，兼具刮壁功能。涡轮式桨的传热效果优异，能快速将反应热量传递至夹套或盘管，适合放热较剧烈的反应。螺带式搅拌桨属于低速、超大直径搅拌桨（桨叶直径接近釜体直径），结构为单螺带或双螺带，缠绕在搅拌轴上，核心优势是能实现高粘度物料（粘度>100000mPa·s）的平稳搅拌与推送，混合均匀性好，无明显死角，适用于超高粘度树脂的合成场景，如聚酰亚胺树脂（粘度可达500000mPa·s）、高固含丙烯酸树脂的后期反应等。其搅拌转速极低（2-30r/min），依靠螺带的螺旋结构推动物料沿釜体轴向流动，同时实现径向混合，桨叶与釜壁间隙极小（通常<5mm），可有效刮除釜壁粘附的物料，避免局部过热。螺带式桨的制造精度要求高，材质需具备高强度（如采用316L不锈钢锻造），避免高粘度物料导致桨叶断裂。分散式搅拌桨（又称高速分散盘）属于高速、小直径搅拌桨，结构为圆盘式，边缘带有锯齿状凸起，核心优势是能产生极强的剪切力，可将固体物料（如颜料、填料）均匀分散在液体物料中，或破碎物料中的团聚体，适用于树脂改性过程中的填料分散（如碳酸钙填充PVC树脂）、涂料用树脂的颜料分散等场景。其搅拌转速极高（500-2000r/min），通常采用独立驱动电机，可与其他搅拌桨（如锚式桨）组成组合系统（锚式桨负责整体混合，分散盘负责局部高强度分散），既保证全釜物料均匀，又确保填料分散到位。分散式桨的锯齿形状需根据物料特性设计，尖锐锯齿适用于硬填料，圆润锯齿适用于软填料，避免锯齿磨损导致分散效果下降。选择搅拌桨时，除考虑物料粘度外，还需结合反应需求：若需强化传热，优先选择涡轮式或推进式；若需刮壁防结垢，优先选择锚式或带刮壁条的涡轮式；若需填料分散，必选分散式+组合搅拌系统；同时需计算搅拌功率（根据物料密度、粘度、桨叶直径及转速），确保驱动电机功率匹配，避免过载故障。