树脂釜的日常点检与定期维护是保障设备稳定运行、延长使用寿命、预防故障（如泄漏、冲料、搅拌失效）的关键，日常点检侧重“实时监控、及时发现异常”，定期维护侧重“深度检修、消除隐患”，需结合设备运行工况、物料特性及厂家要求，制定科学的维护计划，确保维护工作有序有效。日常点检（每日必做）的核心内容包括设备运行状态、安全附件、物料输送系统及现场环境四大类，具体如下：一是设备运行状态检查，查看釜体是否有泄漏（密封处、焊缝、法兰连接部位是否有物料渗出）、振动（釜体运行时振动幅度是否≤0.1mm，有无异常声响）；检查搅拌系统，听驱动电机运行声音是否平稳（无杂音），触摸电机外壳温度（正常≤70℃），查看搅拌轴密封处是否有泄漏；检查传热系统，查看夹套、内盘管的进出口阀门是否开启正常，传热介质（蒸汽、冷却水、导热油）流量、压力是否稳定，管路是否有泄漏或结露现象。二是安全附件检查，核对压力表、温度计显示数值是否在正常范围（与控制系统显示值比对，偏差≤2%）；检查安全阀、爆破片的外观（无变形、腐蚀），安全阀排气口是否通畅（无堵塞）；查看液位计显示是否清晰，液位是否在20%-80%的合理范围；检查紧急放空阀、联锁控制系统是否处于正常待机状态（无故障报警）。三是物料输送系统检查，查看加料泵、出料泵运行是否平稳（无泄漏、无异常声响），流量计显示是否正常；检查加料口、出料口阀门是否开关灵活，有无堵塞；对于固体加料系统（如螺旋输送机），查看是否有物料结块堵塞，输送是否顺畅。四是现场环境检查，清理釜体周围的杂物、油污，确保操作空间通畅；检查现场通风、防爆设施（如排风扇、防爆灯）是否正常运行；核对物料标识、安全操作规程是否清晰完整。定期维护需按周期划分（每周、每月、每季度、每半年、每年），不同周期的维护内容各有侧重，具体如下：每周维护：重点检查搅拌系统，清理搅拌轴密封处的杂物，添加润滑剂（如轴承润滑脂）；检查传热系统的过滤器（如冷却水过滤器），清理滤网杂质；检查加料/出料管路的阀门，涂抹润滑剂，确保开关灵活；对现场仪表（压力表、温度计）进行清洁，确保显示清晰。每月维护：校准压力表、温度计（采用标准仪表比对，精度不合格则更换）；检查安全阀的密封性（采用肥皂水涂抹排气口，查看是否有气泡泄漏）；清理液位计的观察窗口，校准液位测量精度；检查电机的绝缘性能（用兆欧表测量，绝缘电阻≥2MΩ）；检查釜体的保温层，若有破损及时修补。每季度维护：拆解检查搅拌桨，查看是否有磨损、变形（如桨叶厚度减少超过5%则更换），清理桨叶上的物料粘附；检查机械密封的动环、静环，若有磨损或划痕及时更换，更换后进行密封试验（压力试验无泄漏）；清理夹套、内盘管的结垢（采用化学清洗或高压水枪冲洗）；检查联锁控制系统的逻辑功能（模拟超温、超压场景，验证是否能自动触发报警、停车等动作）。每半年维护：对釜体进行全面检查，查看内壁是否有腐蚀、划痕（若腐蚀深度超过壁厚的10%，需进行补焊或更换），对内壁进行抛光或防腐处理；检查釜体的法兰连接螺栓，采用扭矩扳手重新紧固（按规定力矩）；更换填料密封的填料，检查机械密封的弹簧、密封圈；检查爆破片的完整性，若有变形、腐蚀及时更换；对所有电机进行全面保养（清理电机内部灰尘、检查轴承磨损、更换润滑油）。每年维护：将树脂釜停机，委托专业机构进行全面检测，包括釜体的耐压试验（水压试验，试验压力为设计压力的1.25倍）、无损检测（如超声波检测焊缝质量）；全面校准安全阀、爆破片（送专业机构检定，确保符合标准）；检查釜体的支座、地脚螺栓，若有松动或腐蚀及时紧固、更换；对整个设备的管路系统进行压力试验，检查是否有泄漏；整理设备运行档案，分析故障规律，优化维护计划。维护计划的制定需遵循“针对性、可操作性、经济性”三大原则，具体步骤：一是收集基础信息，包括树脂釜的型号、规格（设计压力、温度、容积）、材质、运行工况（每日运行时间、反应介质特性）、厂家维护手册要求及历史故障记录（如常见故障为密封泄漏、搅拌桨磨损）。二是确定维护周期与内容，结合上述日常点检和定期维护内容，根据物料腐蚀性、运行负荷调整周期（如强腐蚀物料场景，密封系统维护周期缩短至每月一次；高负荷运行场景，搅拌系统维护周期缩短至每2个月一次）。三是明确责任与流程，指定专人负责日常点检（操作人员）和定期维护（维修人员），建立维护记录台账，详细记录维护时间、内容、更换部件、故障原因及处理结果。四是制定备件计划，根据维护周期和易损部件清单（如搅拌桨、机械密封、密封圈、压力表），储备足量备件，避免故障时无法及时更换。五是优化与调整，每季度对维护计划的执行效果进行评估（如故障发生率是否下降、设备运行效率是否提升），结合设备运行状态和生产需求，及时调整维护周期或内容（如若发现传热效率下降过快，可缩短结垢清理周期）。此外，维护计划的执行需严格遵守安全规程，如维护前需停机、泄压、排空物料，对釜体进行气体检测（有毒有害气体浓度达标），佩戴防护装备（如防毒面具、防化服），避免维护过程中发生安全事故。