传热效率是树脂釜运行的核心指标之一，直接影响反应温度控制、产品质量稳定性及生产效率，若传热效率不足，会导致反应放热无法及时移除，引发温度失控、产品交联过度等问题；若传热效率过低，还会延长反应周期（如聚酯树脂酯化反应时间从8小时延长至12小时），增加生产成本。影响传热效率的核心因素包括传热面积、传热温差、传热系数及物料流动状态四大类，需针对性采取措施提升传热效果。传热面积是影响传热效率的基础因素，传热面积越大，单位时间内传递的热量越多，树脂釜的传热面积主要由釜体夹套、内盘管的面积决定，若传热面积不足（如小容积釜体搭配大产能需求），会导致传热能力无法匹配反应放热需求。此外，传热面结垢（如夹套内壁沉积水垢、物料粘附形成的垢层）会导致有效传热面积减小，同时垢层的导热系数极低（如水垢导热系数仅为0.5W/(m·K)，远低于不锈钢的150W/(m·K)），会显著降低传热效率，这是生产中常见的传热效率下降诱因。传热温差是传热的动力，指传热介质（如蒸汽、冷却水）与釜内物料的温度差，温差越大，传热速率越快。若传热介质温度波动（如蒸汽压力不足导致温度下降、冷却水温度过高），会导致温差减小，传热效率下降；此外，若反应过程中物料温度与传热介质温度接近（如后期熟化阶段，物料温度与加热介质温度差仅5℃），也会导致传热效率大幅降低。传热系数是衡量传热面传热能力的核心参数，与传热面材质、表面状态、传热介质及物料特性相关。传热面材质导热系数越高，传热系数越大（如铜材质导热系数高于不锈钢，但铜耐腐蚀性差，极少用于树脂釜）；传热面表面粗糙度越大，越易粘附物料，形成垢层，降低传热系数；传热介质的流动状态（如层流、湍流）也会影响传热系数，湍流状态下的传热系数是层流的3-5倍；此外，物料的导热系数（如高粘度物料导热系数低，仅0.1-0.2W/(m·K)，远低于低粘度物料的0.5-0.8W/(m·K)）也会直接影响传热系数，高粘度物料的传热效率通常更低。物料流动状态对传热效率影响显著，若物料流动缓慢或出现“死体积”（如釜体底部、夹套角落），会导致物料与传热面之间的边界层增厚，传热阻力增大，传热效率下降。搅拌系统的搅拌效果直接决定物料流动状态，若搅拌转速过低、搅拌桨类型不当（如高粘度物料采用推进式桨），会导致物料混合不均，流动缓慢，无法及时将传热面的热量传递至全釜物料。