聚酯釜内结垢主要由低聚物沉积和碳化物生成两类原因导致：低聚物沉积多发生在酯化阶段，当 PTA 与 EG 反应不完全时，未反应的单体和低聚物（聚合度＜10）会附着在釜壁、搅拌轴及换热管表面，形成白色疏松结垢（厚度可达 5-10mm），影响传热效率（传热系数下降 30%-40%）；碳化物生成则因局部温度过高（超过 320℃），聚合物发生热分解碳化，形成黑色坚硬结垢，此类结垢难以清除，会进一步加剧局部过热，形成恶性循环。
结垢清除需分阶段采用不同方法：日常清除（每批次反应结束后）采用 “热乙二醇冲洗 + 高压水射流” 组合，先用 180-200℃的乙二醇循环冲洗釜内 2-3 小时，溶解部分低聚物，再用高压水（压力 15-20MPa）喷射釜壁，清除残留结垢；定期清除（每 3 个月 1 次）需拆卸釜内构件，采用机械研磨（配合碳化硅磨头）去除顽固结垢，对换热管内结垢可使用化学清洗剂（5%-8% 的氢氧化钠溶液，温度 80-90℃）浸泡 4-6 小时，再用清水冲洗；深度清除（每年 1 次）需采用 “高温灼烧 + 酸洗钝化” 工艺，将釜内温度升至 450-500℃灼烧碳化物（控制氧气含量≤5%，避免局部过热），冷却后用 10%-15% 的硝酸溶液酸洗，最后用钝化剂处理，防止釜壁锈蚀。
预防结垢需从工艺优化入手：一是控制原料 PTA 的粒径分布（D50=80-100μm），避免细粉过多导致结垢；二是优化搅拌参数，确保釜内熔体流速≥0.5m/s，减少物料滞留；三是在釜壁设置防结垢涂层（如聚四氟乙烯涂层），降低结垢附着力；四是每批次反应结束后，及时用氮气吹扫釜内残留熔体，避免冷却后固化结垢。通过以上措施可使结垢周期延长 60% 以上。
