随着 “双碳” 政策推进，聚酯釜在节能降耗领域涌现出加热方式优化、保温结构升级、工艺集成创新、余热回收利用四大类技术创新，有效降低单位产品能耗（传统聚酯釜吨产品能耗约 300kg 标煤，创新技术可降至 220kg 标煤以下）。加热方式优化方面，传统蒸汽加热（热效率 60%-70%）逐步被电磁加热和热泵加热替代：电磁加热通过高频电磁感应使釜体自身发热，热效率提升至 90% 以上，且加热均匀（釜内温度差≤3℃），某 PET 生产企业应用后，吨产品加热能耗降低 25%，年节约标煤 1200 吨；热泵加热利用工业余热驱动热泵机组，将低温热源（如循环水余热，40-60℃）提升至高温（200-220℃）用于酯化反应预热，热回收效率达 70%，某 PBT 工厂应用后，年减少天然气消耗 80 万立方米。
保温结构升级聚焦减少散热损失：传统岩棉保温材料（导热系数 0.045W/(m・K)）被纳米微孔绝热材料（导热系数 0.02W/(m・K) 以下）替代，配合双层不锈钢外壳（中间填充惰性气体），釜体表面温度从 80-100℃降至 40-50℃，散热损失降低 60% 以上；同时，釜顶管道采用柔性保温套（可拆卸，便于维护），阀门采用保温帽，进一步减少局部散热，某企业测算显示，保温升级后年节约能耗约 15 万 kWh。工艺集成创新方面，连续聚合聚酯釜逐步替代间歇式釜：连续釜采用多釜串联（3-4 台），实现酯化、预缩聚、终缩聚连续进行，反应时间从间歇式的 8-10 小时缩短至 4-5 小时，且热能和物料可梯级利用（如终缩聚阶段的余热用于预缩聚加热），吨产品能耗降低 20%-25%，同时减少废料产生（间歇式釜每批次产生废料 50-100kg，连续釜可降至 10-20kg），国内某大型化纤企业采用连续聚合釜后，年产能提升 30%，能耗下降 22%。
余热回收利用技术主要包括：一是反应余热回收，在聚酯釜顶部设置余热锅炉，利用酯化反应释放的热量（约 200-220℃）产生低压蒸汽（0.3MPa），用于 EG 预热或车间供暖，余热回收率达 85%，某工厂应用后年产生蒸汽 1.2 万吨，节约标煤 1500 吨；二是熔体余热回收，在聚酯釜出料口设置换热器，利用熔体（280-290℃）加热进料 EG（从 25℃加热至 120℃），热回收效率达 60%，吨产品节约加热能耗 15kg 标煤；三是冷凝水回收，将精馏塔和换热器产生的冷凝水（90-100℃）收集后，用于 PTA 溶解或锅炉补水，减少新鲜水消耗（吨产品新鲜水消耗从 15 吨降至 8 吨），同时回收冷凝水热量（约 50kWh / 吨产品）。这些技术创新不仅降低了企业能耗成本（年节约成本可达数百万元），还减少了碳排放（吨产品碳排放可降低 15%-20%），符合行业绿色发展趋势，目前国内已有 60% 以上的聚酯企业开始逐步推广应用这些节能技术。
